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TPS與傳統方式的差別 

3.1現場干部的職責

3.1.1傳統方式﹕用現有的人完成目標產量

    3.1.2TPS﹕用最少的人完成目標產量

m3.2生產計划的擬定

        3.2.1傳統方式:生管排定生產計划展開排程

    3.2.2TPS:以接近顧客需求端發出指令

3.3生產線布置

    3.3.1傳統方式﹕以机械別布置生產線

    3.3.2TPS:以製程別布置生產線

3.4生產形態

    3.4.1傳統方式﹕采用大批量生產方式

  3.4.2TPS:采用小批量生產方式

3.5半成品庫存管理

3.5.1傳統方式﹕安心的儲放在製程中

    3.5.2TPS:有庫存就有理由進行改善

3.6換模作業的次數時間

  3.6.1傳統方式:以大批量生產減少換模次數

    3.6.2TPS:將換模時間縮短至最短

3.7机械化的目標

    3.7.1傳統方式:采購市場上泛用設備

    3.7.2TPS:依製程需求安排設備机械

3.8作業姿勢

    3.8.1傳統方式﹕單能工固定化的作業安排

3.8.2TPS﹕多能工移動化作業安排

3.9效率管理

3.9.1傳統方式﹕重視人及設備的最高效率

    3.9.2TPS﹕周期性作業完成目標產能

4.製程分析改善手法

4.1附加价值分析

   4.1.1產品單位售价

   4.1.2單位產品變動成本

   4.1.3單位產品附加价值

   4.1.4計算附加价值

4.2現狀分析

   4.2.1生產革新--實施小批量生產

   4.2.2全面IE分析--PQ分析﹐加工路徑分析﹐裝配流程圖

4.3 TPS浪費及排除

   4.3.1過剩生產的浪費

  4.3.2等待的浪費

4.3.3輸送的浪費

4.3.4製程不當的浪費

4.3.5庫存的浪費

4.3.6動作不當的浪費

4.3.7製程不良的浪費

4.4製程目的分析﹕

  包括﹕製程內容﹐周期時間﹐製程問題描述﹐提出疑問﹒

4.5构思製程形態﹕

  包括新製程內容﹐周期時間﹐作業內容﹐工作站配置﹐物料需求﹐容器規格﹐供應商規划

4.6設置生產線並模擬

  包括﹕新製程內容﹐動作分析﹐周期時間﹐生產線平衡率﹐作業指導書作業規范

4.7現場操作及繼續改善

  4.7.1製程描述﹐改善前﹐改善后﹐改善效益分析﹐生產線重新平衡作業指導書修正﹐作業規范修正﹒

5全面IE改善技術

1 何謂TIE﹕ 

1.1生產力定義﹕產出／投入（生產資源）

1.2合理化﹕4M(人員﹐材料﹐機器﹐方法)

1.3全面IE﹕負責能力強的現場干部

2  IE基本分析﹕

2.1動作經濟原則

        2.1.1任何一個動作皆能產生其應有的效果

2.1.2能運用最省力最方便及最舒適的方式

  2.1.3有關人体的運動

        2.1.4有關工作場所的布置

        2.1.5有關工具與設備的設計

2.2工作簡化﹕

        2.2.1以科學方法分析﹐研究現有的作業流程與方法(記錄事實)

        2.2.2運用刪除﹐合并﹐重組﹐及簡化基本原則

             2.2.2.1刪除﹕

               2.2.2.1.1改善最高技巧

               2.2.2.1.2凡經過為什么﹖作什么﹖等兩個問題﹐一問而不能獲得滿意時﹐給予刪除﹒

             2.2.2.2合并﹕

                      2.2.2.2.1無法刪除者﹐考慮其他必要者合併

             2.2.2.3重組﹕

    2.2.2.3.1經過刪除﹐合并后

  2.2.2.3.2可以根据“何人﹐何處﹐何時”三者考慮使動作重新組合